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Zuerst ...
Seine Bewährungsprobe bereits bestanden hat ein System, das zur Steigerung der Produktivität und Wirtschaftlichkeit gemeinsam von einem pfälzischen Produzenten von dynamischen Lagersystemen und einem Lieferanten von Fahrerlosen Transportsystemen entwickelt und realisiert wurde.
Wirtschaftlich und gut durchdacht sind all jene Lösungen, die durch die eigenen betrieblichen Notwendigkeiten entstehen. So auch die Applikation bei der Bellheimer Metallwerk GmbH in Bellheim, zwischen Germersheim und Landau in Rheinland-Pfalz gelegen. Als eines der zentralen Fertigungswerke der Kardex-Gruppe produzieren die Pfälzer dynamische Lagersysteme nach dem Prinzip „Ware zur Person“. Sie ermöglichen den Zugriff und die Bereitstellung ganz unterschiedlicher Teile in kürzester Zeit.
Ein moderner Maschinenpark und sämtliche Fertigungsstätten werden heute ständig neuen Erfordernissen unter Berücksichtigung des Umweltschutzes angepasst und erweitert, der Einsatz moderner Technologien stellt eine hohe Flexibilität bei der Realisierung individueller Kundenanforderungen sicher. Das war nicht immer so. In den Jahren 2002 und 2003 war man weniger erfolgreich, so dass eine Restrukturierung unumgänglich, die Entwicklung neuer Produkte dringend erforderlich und die Verschlankung der Arbeitsprozesse unentbehrlich waren. Inzwischen hat man es geschafft, dass der größte Produktions- und Entwicklungsstandort der Unternehmensgruppe wieder effizient arbeitet und dem Markt innovative Produkte anbietet.
Beispielhafte Prozesse
Zwei wichtige Ergebnisse der Anstrengungen unter dem Motto: „Wir müssen nicht unbedingt mehr arbeiten, aber auf jeden Fall intelligenter“ heißen prozessseitig „Speed“ und „Synchro“. Unter „Speed“ versteht man in Bellheim die bestmögliche Metallbearbeitung – hier: Stanz- und Kantvorgänge – und automatisierte Materialhandhabung. „Synchro“ steht für optimale Verknüpfung von Einzelteilfertigung und Endmontage in Bezug auf Materialhandling und -steuerung unter Verwendung der hauseigenen dynamischen Lagersysteme. Zugleich beinhaltet dieser Begriff die Optimierung der Arbeitsprozesse in der Endmontage hin zu getakteten Abläufen. Mit „Synchro“ gelang es den Pfälzern, nicht nur die Produktivität bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten im eigenen Hause zu steigern, sondern ein System zu schaffen, das in jeweils maßgeschneiderter Form auch anderen Unternehmen helfen kann, ihre innerbetrieblichen Abläufe deutlich zu verbessern.
Wie man „Synchro“ nun tatsächlich zusammen mit Systemen von externen Partnern, darunter mit einem Fahrerlosen Transportsystem (FTS) der MLR System GmbH, verwirklicht hat, konnten Mitarbeiter und Gäste vor geraumer Zeit in Bellheim bestaunen: Im Wesentlichen geht es um den Transport gekanteter Zinkbleche von der Vorfertigung zur Endmontage mithilfe des FTS und die notwendige Zwischenpufferung in einem so genannten „Shuttle“. „Shuttles“ heißen die modularen, dynamischen Hochregale aus dem Hause Bellheimer. Als Ladehilfsmittel dienen verschieden große Rollwagen, die mit Tablaren bestückt sind.
Automatisches Zusammenspiel
Wurde ein Rollwagen in der Vorfertigung vollständig beladen, erhält ein fahrerloses Fahrzeug (FTF) über Leuchttaster einen Transportauftrag zur Abholung und nachfolgenden Einlagerung der Tablare in das Shuttle. Mittels spezieller Prismenaufnahmen am Hubgerüst nimmt das Fahrzeug den Rollwagen vorn an der Schmalseite auf, zieht ihn zum Shuttle und stellt ihn parallel davor ab. Danach fährt das FTF zur Breitseite des Rollwagens, unterfährt ihn mit seinen Gabeln und schiebt ihn in die Be- und Entladeöffnung des Shuttles ein. Automatisch werden dann die vollen Tablare entnommen und gegen leere ausgetauscht. Anschließend wird der unbeladene Rollwagen aus dem Shuttle herausgehoben und vom FTF zurück zur Vorfertigung gebracht.
Die Zwischenpufferung im Shuttle ist deshalb nötig, weil die Losgrößen in der Vorfertigung natürlich andere sind, als die in der Endmontage benötigten Stückzahlen. Außerdem liegen im Shuttle auch Zukaufteile, die man für die Fertigstellung der Produkte – verschiedene Typen von Umlaufregalen und Shuttles – benötigt.
Braucht man an einem der acht Endmontagebereiche Material, werden die Teile gemäß Kommissionierliste manuell zusammengestellt und auf einen Kommissionierwagen geladen. Dies geschieht direkt an der dem Be- und Entladebereich gegenüberliegenden Seite des Shuttles. Die Bereitstellung der Teile an der Entnahmeöffnung durch das Shuttle erfolgt automatisch gemäß Montageauftrag. Beim Entnehmen wird der Lagerbestand per Bestätigungsleiste unterhalb der Entnahme automatisch abgebucht. Ist der Kommissionierwagen befüllt, bringt ihn ein weiteres FTF zum Bahnhof in der vorgegebenen Montagelinie.
Ausgerüstet mit Magnetnavigation sind die freifahrenden Fahrzeuge im Zweischicht-Betrieb fünf Tage in der Woche im Einsatz.
Die Steuerung und Koordinierung der fahrerlosen Transportfahrzeuge übernimmt das Leitsystem MLR-LogOS mit dem speziellen Modul LogOS-FTS. Die Kommunikation mit den FTF erfolgt via Breitbandfunk. In die Fahrzeuge sind NiCd-Batterien eingebaut. Die Batterieladung erfolgt automatisch über einen am Fahrzeug montierten Stromabnehmer und eine auf dem Boden angebrachte Ladekontaktplatte, die mit dem Ausgang des Ladegerätes verbunden ist. Bei den Bellheimer Metallwerken sind zwei Ladegeräte im Einsatz.
Wesentliche Erfolgsfaktoren
Die in Bellheim in der eigenen Produktion eingesetzte Musteranlage lässt eine ganze Reihe von Vorteilen deutlich werden:
• Die Teileverfügbarkeit zum gewünschten Produktionstermin beträgt 100 Prozent.
• Alle nicht wertschöpfenden Arbeitsprozesse der Endmontage wurden wesentlich reduziert.
• Es wurden getaktete Arbeitsprozesse mit verbesserter Lieferzuver-lässigkeit erreicht.
• Durch die Vermeidung von Falsch- und Fehlteilen konnte man die Lieferqualität verbessern.
• Die modularen, dynamischen Hochregale „Shuttle“ lassen sich opti-mal in den Produktionsablauf einbinden.
• Die Integration des FTS in das Materialflussgeschehen und die auf die notwendigen Aufgaben zugeschnittene Systemsteuerung sorgen ebenfalls für minimalen Personaleinsatz und damit für gesteigerte Produktivität bei gleichzeitiger Senkung der Produktionskosten.
• Übertragbarer Mehrwert
Der Mehrwert, der in Bellheim durch die automatischen Warentransporte in Kombination mit einem dynamischen Zwischenpuffer erzielt wurde, sei beträchtlich. Mehr noch: Erreichen ließe sich das auch bei vielen anderen Prozessen in ganz unterschiedlichen Unternehmen. Es muss sich dabei keineswegs nur um die Produktion drehen. Deshalb werden die Bellheimer Metallwerk GmbH und die MLR System GmbH dieses System – angepasst an den jeweiligen Anwendungsfall – gemeinsam anbieten.
Bilder: MLR
www.mlr.de
Bild 3: Das FTF unterfährt den Rollwagen an der Breitseite und schiebt ihn in die Be- Entladeöffnung des Shuttles.