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Zuerst ...
Produktionsanlagen für Pharmazeutika unterliegen ständigen Veränderungen. Neue Medikamente, geänderte Fertigungsmethoden und Erhöhungen der Produktionskapazitäten sind die Gründe dafür. Wenn in diesem Umfeld ein Fahrerloses Transportsystem (FTS) den Materialfluss rationalisiert, dann muss auch das ständig modifiziert und erweitert werden. Wie bei der Pfizer Manufacturing Deutschland GmbH in Illertissen.
Der 1849 in New York gegründete Arzneimittelhersteller Pfizer Inc. mit Sitz in den USA verfügt in Deutschland über mehrere Standorte. Illertissen ist dabei auf feste Herstellungsformen und deren Konfektionierung spezialisiert. Dies beinhaltet auch die Herstellung bestimmter High-Containment-Produkte. Es versteht sich von selbst, dass die Herstellung solch hochwertiger Arzneimittel besonders strengen Qualitätsvorschriften unterliegt. Definiert sind sie durch die „Gute Herstellungspraxis“ (Good Manufacturing Practice, kurz: GMP), einem international gültigen Regelwerk, das auf die Weltgesundheitsorganisation WHO zurückgeht. Oberstes GMP-Gebot ist der durchgängige Produktionsprozess ohne Systemausfälle. Da Pfizer in Illertissen seine Produkte weltweit liefert, unterliegen sie auch der Kontrolle der amerikanischen Arzneimittelzulassungsbehörde, der Food and Drug Administration (FDA).
In allen Arbeitsbereichen der Produktionsstandorte ist die Einhaltung der GMP-Regeln verbindlich vorgeschrieben. Produktionsprozesse, Mitarbeiterschulungen, Arbeitsmaterialien und -dokumentationen, Geräte und Maschinen, Arbeitsräume und selbst Kleidung. Folglich gelten die GMP-Regeln in bestimmten Zonen auch für das Fahrerlose Transportsystem, das schon 1995 in Illertissen implementiert wurde.
Vielfältige Aufgaben
Aufgabe der fahrerlosen Transportfahrzeuge (FTF), die ein amerikanischer Pfizer-Manager einmal als „silent riderless mechanical horses“ bezeichnet hat, ist es, die einzelnen Funktionsbereiche, in denen produziert, abgefüllt, kommissioniert, verpackt, gelagert und verschickt wird, miteinander zu verknüpfen. In der Ursprungsanlage waren dafür sechs Fahrzeuge unterwegs, zwei davon in spezieller GMP-Ausführung. Insgesamt betrug die Streckenlänge rund 2.500 Meter. Mit der Errichtung neuer Gebäude und veränderter Funktionalitäten wuchs die Fahrzeugzahl – in Teilschritten – auf heute 12 Geräte, von denen vier reinraumtauglich sind. Die aufsummierte Streckenlänge beträgt jetzt etwa 5.000 Meter. Waren es ehemals 354 Übergabeplätze, so sind es heute 450.
Bei allen automatischen Fahrzeugen handelt es sich um vollautomatische Gabelhubwagen vom Typ PHOENIX mit Lasernavigation, die vorwärts und rückwärts fahren und ihre Last direkt vom Boden aufnehmen und dort wieder absetzen können. Die Fahrzeuge transportieren beladene Aluminiumpaletten, Europaletten und Einwegpaletten mit einer Grundfläche von 800 x 1.200 mm, USA-Paletten mit den Maßen 1.000 x 1.200 sowie verschiedene Edelstahlcontainer mit einer Grundfläche von 1.200 x 1.200 mm. Alle Ladeeinheitstypen wiegen nicht mehr als 1,5 Tonnen. Über die eigentliche Transportaufgabe hinaus übernehmen die FTF auch die Bedienung höherer Ebenen wie zum Beispiel übereinander angeordnete Plätze in Regalen oder höher gelegene Dockstationen. Deshalb sind alle Fahrzeuge mit einem Hubgerüst ausgestattet. Die maximale Übergabehöhe beträgt knapp 2 Meter.
In der Ursprungsanlage im Konfektionierungsgebäude wurde produziert und verpackt. Hier fahren heute sieben automatische Fahrzeuge und ein Reinraum-FTF. Die Zonen unterschiedlicher Reinheitsklassen sind durch spezielle Materialschleusen (eingehende und ausgehende Waren) getrennt. Da derzeit im Konfektionierungsgebäude insgesamt zwölf Verpackungslinien installiert sind, die überwiegend als Hochleistungslinien arbeiten, wurde dort kürzlich eine automatische Palettierung mit Roboterzelle und Stretcher eingerichtet. Dort werden die Kartons mit Fertigware auf Paletten aufgeschichtet. Die Versorgung der Linien und die Entsorgung der neuen Anlage ist Sache der fahrerlosen Transportfahrzeuge.
Vertikaler Materialfluss
Im 2. Obergeschoss des Produktionsgebäudes befinden sich Container-Dockstationen, die das 1. Obergeschoss, die Produktionsebene, mit Rohstoffen versorgen. In diesem Geschoss arbeitet ein FTF, das die über einen Senkrechtförderer nach oben gebrachten vollen Container zu den Dockstationen bringt und die leeren Container dort wieder abholt. Im Erdgeschoss werden die Vor- oder Endprodukte aus der Produktionsebene kommissioniert und entweder dem weiteren Herstellungsprozess zugeführt oder zur Verpackung abtransportiert. Auch hier ist ein automatischer Gabelhubwagen von MLR im Einsatz. Zudem arbeitet in dem Produktionsgebäude im so genannten ICON-Bereich, einem mannlosen Reinraum, ein weiteres GMP-gerechtes FTF.
Bei einem derart komplexen Materialflusssystem verwundert es nicht, dass der Anlage auch ein Hochregallager angeschlossen ist. Hier lagern Rohstoffe, Fertigwaren und Verpackungsmaterialien. Bedient wird das Lager von einem Hochregalstapler mit mechanischer Spurführung, der automatisiert wurde.
Gesteuert werden alle beschriebenen Fahrzeuge einschließlich Hochregalstapler durch ein intelligentes Transportleitsystem. Dabei handelt es sich um die Leitrechnersoftware MLR-LogOS-FTS neuester Generation auf PC-Basis. Der Leitrechner, der seine globalen Transportaufträge vom übergeordneten Fertigungsleitrechner erhält, übernimmt eine Fülle von Aufgaben: Er verwaltet alle Fahrzeuge und Orte wie Lastwechsel-, Arbeits- und Batterieladestationen, steuert die installierten Schnelllauftore und stoppt die Fahrzeuge bei entsprechendem Alarm-Signalaustausch mit den Brandschutztoren und den Löschwasserschotten. Er disponiert, steuert und kontrolliert die Fahrzeuge und die Auftragsausführung. Bei Bedarf werden die Fahrzeuge in die Warteposition oder zur Batterieladestation geschickt. Zusätzlich werden auch mehrere Zwischenlager verwaltet und organisiert. Die Datenübertragung zwischen dem Leitrechner und den Fahrzeugen erfolgt flächendeckend über ein lokales WLAN-Funknetz.
Prämierter Produktionsbereich
Etwas ganz Besonderes ist „NEWCON“. Das Kürzel steht für New Containment und ist in seiner Art einzigartig. Das betrifft zum einen die Automatisierung der Herstellung und der Qualitätskontrolle, zum anderen die eingesetzte Containment-Technologie, die eine Freisetzung von Produktstäuben verhindert. NEWCON in Illertissen ist eine Produktionsstätte für ein Pfizer-Medikament zur Tabakentwöhnung und zeichnet sich unter anderem dadurch aus, dass die gesamte Produktionskette in einem separaten Kontrollraum gesteuert wird. Im Jahre 2008 wurde Pfizer in Illertissen für diese Produktionsstätte zum Gesamtsieger im „Facility of the Year“-Wettbewerb erklärt.
In dem NEWCON-Produktionsgebäude fährt ebenfalls ein PHOENIX-Gabelhubwagen. Er ist in GMP-Qualität ausgeführt und handhabt Edelstahlcontainer. Das Fahrzeug ist nicht in das zuvor beschriebene Leitrechnersystem eingebunden. Stattdessen wurde hier ein eigener LogOS-Leitrechner installiert. Damit es nicht zu Engpässen kommt, lieferte MLR für NEWCON ein zweites, ein „Cold-Standby-FTF“, das dann eingesetzt wird, wenn es zu – üblicherweise sehr seltenen – Störungen beim ersten Fahrzeug kommen sollte. In der Wartezeit übernimmt dieses FTF Transportaufgaben außerhalb des Containments.
www.mlr.de
Bilder: MLR
Bild 3: Dank des Hubgerüsts können die Fahrzeuge Plätze in mehreren Ebenen bedienen